Guida all’ Implementazione del Manuale di Autocontrollo Igienico

HACCP è l’ acronimo di HAZARD ANALISYS and CRITICAL CONTROL POINT, che significa:  ANALISI DEI PERICOLI e PUNTI CRITICI di CONTROLLO; lo scopo dell’ HACCP è di salvaguardare la salubrità dei prodotti alimentari e, di conseguenza, la salute dei consumatori.   

Spesso, purtroppo, si fa un abuso di questo termine, cosicchè vi sono i “Sanitizzanti HACCP, i “Termometri HACCP”, i “Guanti HACCP” ecc.

Ho consultato dei manuali di autocontrollo igienico che non prevedono il piano HACCP (l’ analisi dei pericoli e il monitoraggio dei punti critici) ma semplicemente dei controlli microbiologici dei piani di lavoro, piuttosto che sul prodotto finito, senza che vengano esaminati i pericoli insiti nel processo produttivo e le azioni finalizzate alla prevenzione.

Ritengo, inoltre, che il manuale di autocontrollo igienico e il piano HACCP debbano essere elaborati dal responsabile dell’ azienda alimentare e che, il consulente esterno debba avere l’ importante compito di supporto aziendale; pertanto, non sono assolutamente d’ accordo sulla consuetudine da parte di molti consulenti di far esporre in bella vista  dall’ Azienda cliente la pergamena incorniciata con il loro logo e con scritte tipo  ” Piano HACCP realizzato da….(nome del consulente) “

Il significato dell’ acronimo HACCP è descritto all’ Art. 5, par. 2, del  Regolamento CE 852/2004.  che recita:

Gli operatori del settore alimentare predispongono, attuano e mantengono una o più procedure permanenti, basate sui principi del sistema HACCP. Essi consistono in:

a) identificare ogni pericolo che deve essere prevenuto, eliminato o ridotto a livelli accettabili;

b) identificare i punti critici di controllo nella fase o nelle fasi in cui il controllo stesso si rivela essenziale per prevenire o eliminare un rischio o per ridurlo a livelli accettabili;

c) stabilire, nei punti critici di controllo, i limiti critici che differenziano l’accettabilità e l’inaccettabilità ai fini della prevenzione, eliminazione o riduzione dei rischi identificati;

d) stabilire ed applicare procedure di sorveglianza efficaci nei punti critici di controllo;

e) stabilire le azioni correttive da intraprendere nel caso in cui dalla sorveglianza risulti che un determinato punto critico non è sotto controllo;

f) stabilire le procedure, da applicare regolarmente, per verificare l’effettivo funzionamento delle misure di cui alle lettere da a) ad e);

g) predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure di cui alle lettere da a) ad f).

Qualora intervenga un qualsiasi cambiamento nel prodotto, nel processo o in qualsivoglia altra fase, gli operatori del settore alimentare riesaminano la procedura e vi apportano le necessarie modifiche.

Cerchiamo, ora, di comprendere il significato dei principi suesposti:

IDENTIFICARE OGNI PERICOLO CHE DEVE ESSERE PREVENUTO, ELIMINATO O RIDOTTO A LIVELLI ACCETTABILI

Significa che bisogna fare la raccolta di tutte quelle informazioni necessarie per fare una buona valutazione dei pericoli associati agli ingredienti e imballi (con particolare riferimento agli imballi che vengono a contatto con il prodotto), allo stoccaggio, al ciclo di produzione, al prodotto, alla commercializzazione, ecc. Per fare questo bisogna avere una buona conoscenza degli ingredienti ed imballi, dei semilavorati e dei prodotti (caratteristiche chimico-fisiche, microbiologiche e sensoriali), bisogna conoscere bene il processo di produzione e le macchine ed impianti coinvolti nel processo; bisogna conoscere bene ciò che accade nella fase successiva di commercializzazione.

Se produco biscotti, che hanno una AW bassa, ho scarse possibilità che si possano moltiplicare i microrganismi, tantomeno i patogeni, quindi, posso non fare controlli microbiologici; se, però, ho un impianto obsoleto, dovrò preoccuparmi di fare manutenzione programmata e dovrò installare un metaldetector (piu’ a valle possibile) per scongiurare il pericolo che un pezzo metallico (vite, bullone, frammento di rete del forno, ecc.) possa contaminare il prodotto.

Se produco delle conserve vegetali e come trattamento termico adotto la pastorizzazione, devo sapere che tale trattamento non è sufficiente a distruggere le spore di clostridium botulinum eventualmente presenti sulla verdura o sulla frutta e che, quindi, posso mettere a repentaglio la salute del consumatore. In questo caso, non ha senso controllare ogni tanto il prodotto finito per verificare se vi è il clostridium botulinum ma bisogna controllare il pH del prodotto dopo che è stato scottato nella soluzione acidificante ed assicurarsi che esso sia inferiore a 4,50 e lo devo fare ogni volta che faccio l’ operazione di scottatura.

Se produco latte pastorizzato devo assicurare la completa distruzione dei microrganismi patogeni eventualmente presenti nel latte crudo, dunque dovrò accertarmi che la fase di pastorizzazione sia condotta in maniera corretta (a 75 –  76 °C per circa 15 secondi); non vado a controllare la presenza dei patogeni sul prodotto, quando questo è ormai stato consumato.

In definitiva, bisogna identificare bene quali sono realmente i pericoli per la salubrità del prodotto e tenerli sotto controllo con verifiche  che diano i risultati in tempo reale e non dopo che il prodotto è finito sulla tavola dei consumatori.

IDENTIFICARE I PUNTI CRITICI DI CONTROLLO NELLE FASI IN CUI IL CONTROLLO STESSO SI RIVELA ESSENZIALE PER PREVENIRE O ELIMINARE UN RISCHIO O PER RIDURLO A LIVELLI ACCETTABILI

Dopo aver individuato i pericoli per la salubrità del prodotto, bisogna identificare i CCP, ovvero le fasi del processo produttivo in corrispondenza delle quali bisogna svolgere l’ azione di controllo. Per fare ciò trovo molto utile l’ albero delle decisioni, di seguito riportato:

In pratica, per ogni fase del processo (ricevimento ingredienti e imballi, stoccaggio, trasformazione, spedizione, ecc.) bisogna porsi le domande come indicato nell’ albero delle decisioni  e ad esse bisogna dare una risposta affermativa o negativa.

Consideriamo ad esempio il confezionamento primario di un qualsiasi prodotto alimentare. Uno dei pericoli che si possono presentare in quasta fase è che venga confezionato del prodotto contaminato da frammenti metallici (ad esempio, un frammento di rete del forno di cottura dei biscotti, un dado che si è staccato da una macchina, ecc.)

Alla domanda dell’ albero delle decisioni: “In questa fase esistono misure preventive nei confronti del pericolo?” rispondo “SI” perchè è possibile installare un metaldetector per rilevare la presenza di contaminanti metallici nella confezione.

Alla domanda successiva ” Le misure preventive consentono di eliminare o ridurre l’incidenza del pericolo ad un livello accettabile? “ rispondo “SI” perchè se il metaldetector funziona bene, realmente posso ridurre l’ incidenza del pericolo ad un livello accettabile

Alla domanda: “Esiste una fase successiva in cui si può eliminare il pericolo o ridurne l’incidenza a limiti accettabili?” rispondo “NO” perchè effettivamente non vi sono fasi successive in cui il pericolo può essere eliminato o ridotto a livelli accettabili.

Dunque, in base alle risposte alle domande dell’ albero delle decisioni risulta che il confezionamento primario è un CCP ed in quanto tale lo devo monitorare.

In definitiva, mi concentrerò sulla verifica del buon funzionamento del metaldetector facendovi passare una barretta con una sfera metallica di diametro molto piccolo che dovrà essere scartata dal metaldetector medesimo. Tale controllo lo farò molto frequentemente (anche con frequenza oraria).

Facendo lo stesso ragionamento per i pericoli evidenziati nel caso delle  conserve vegetali (Clostridium Botulinum) e nel caso del latte pastorizzato (forme vegetative patogene), risulterà che la scottatura e la pastorizzazione sono dei CCP ed in quanto tali devono essere monitorati, il primo con il controllo del pH ed il secondo con il controllo della temperatura di pastorizzazione.

STABILIRE I LIMITI CRITICI CHE DIFFERENZIANO L’ ACCETTABILITA’ DALL’ INACCETTABILITA’ ED APPLICARE PROCEDURE DI SORVEGLIANZA EFFICACI

Una volta identificati i CCP, essi devono essere monitorati mediante verifiche di facile esecuzione, che devono fornire informazioni in tempo reale. Nel caso del latte pastorizzato, ho appurato che la fase di pastorizzazione è un CCP. Ora noi sappiamo che la pastorizzazione deve garantire la distruzione dei batteri patogeni.

Durante il processo di pastorizzazione del latte, i microrganismi bersaglio sono i batteri patogeni quali salmonelle spp, listeria monocytogenes, camphilobacter, ecc.

Poichè il tempo di riduzione decimale a 75 °C della specie microbica più termoresistente tra quelle citate (Listeria monocytogenes) è di  circa 0,01 minuti (vale a dire 0,6 secondi) e, poichè si ritiene che l’ obiettivo di 20 riduzioni decimali sia sufficiente a garantirne l’ assenza, se ne deduce che una esposizione a 75 – 76 °C per 12 secondi (0,6 x 20 = 12) è sufficiente a garantire la salubrità del prodotto.

Pertanto,  controlleremo la temperatura e il tempo di pastorizzazione (che danno l’ esito in tempi brevi) e non la listeria monocytogenes, che richiede 5 giorni; inoltre, effettueremo verifiche periodiche del termometro e del misuratore di portata del pastorizzatore (con strumenti certificati, ovviamente) per essere sicuri che misurino bene.

STABILIRE LE AZIONI CORRETTIVE DA INTRAPRENDERE NEL CASO IN CUI DALLA SORVEGLIANZA RISULTI CHE UN DETERMINATO PUNTO CRITICO NON E’ SOTTO CONTROLLO.

Quando, in seguito al monitoraggio del CCP, risulta il superamento del limite di accettabilità, bisogna porsi il problema di come trattare il prodotto non conforme. Non ci sono delle regole fisse in tal senso; dipende da piu’ fattori: gravità del pericolo, valutazioni di tipo economico, fattibilità tecnica, ecc. Può, inoltre, verificarsi il superamento frequente del limite di accettabilità; in questo caso bisogna adottare una azione correttiva per riportare il CCP sotto controllo. L’ azione correttiva adottata (debitamente documentata) può consistere, ad esempio, nell’ aumento della concentrazione di acido citrico della soluzione acidificante per le conserve vegetali, aumento del tempo di pastorizzazione nel caso del latte (facendo attenzione che vengano rispettati i limiti per le sieroproteine solubili e che non venga inattivata la perossidasi).

STABILIRE LE PROCEDURE PER VERIFICARE L’ EFFETTIVO FUNZIONAMENTO DEL PIANO HACCP

Siamo sicuri che il piano HACCP che abbiamo predisposto sia efficace nell’ eliminare i pericoli? Per rispondere a questa domanda è necessario mettere in atto delle procedure finalizzate a verificarne l’ effettivo funzionamento. Le  indicazioni le troviamo  nell’ analisi  dei reclami da parte dei consumatori, del numero di non conformità rilevate, nell’ esito delle azioni correttive intraprese. Inoltre, si possono fare delle vere e proprie simulazioni; ad esempio, contamino volutamente un biscotto con un frammento metallico e verifico se il metaldetector lo scarta, se gli operatori isolano il prodotto scartato e se avvisano il loro responsabile, ecc.

PREDISPORRE DOCUMENTI DI REGISTRAZIONE ADEGUATI ALLA NATURA ED ALLE DIMENSIONI DELL’ AZIENDA 

Tutte le attività di monitoraggio devono essere documentate, non solo perchè devono essere esibite agli organi di controllo ma anche (direi soprattutto) perchè le registrazioni ci consentono di fare delle statistiche e di agire in maniera costruttiva per il miglioramento continuo.